Плівковий шар тьмяний і почорнів.
(1) Рівень вакууму нижче 0,67 Па. Рівень вакууму слід збільшити до 0,13-0,4 Па.
(2) Чистота аргону нижче 99,9%. Слід використовувати аргон з чистотою 99,99%.
(3) Витік системи заповнення газом. Необхідно перевірити систему заповнення газом і усунути витік.
(4) Праймер не повністю затвердів. Час затвердіння грунтовки слід відповідно збільшити.
(5) Надмірна вентиляція з покритої частини. Слід провести обробку підсушуванням і ущільненням. Поверхня плівкового шару має тьмяний блиск.
(6) Погано затверділа або зіпсована грунтовка. Час затвердіння грунтовки слід відповідно продовжити або замінити грунтовку.
(7) Час розпилення надто довгий. Його слід відповідно скоротити.
(8) Швидкість формування плівки напилення занадто висока. Струм розпилення або напруга повинні бути відповідно зменшені.
Нерівномірний колір плівки
(1) Нерівномірне нанесення грунтовки. Слід удосконалити спосіб нанесення грунтовки.
(2) Шар плівки занадто тонкий. Слід відповідно збільшити швидкість розпилення або подовжити час розпилення.
(3) Невідповідний дизайн кріплення. Слід вдосконалити конструкцію кріплення.
(4) Геометрія покритої деталі надто складна. Швидкість обертання покритої деталі повинна бути відповідно збільшена.
Зморщена і потріскана плівка
(1) Праймер нанесено занадто товсто. Товщину слід контролювати в межах 7-10 тен.
(2) В’язкість фарби занадто висока. Його слід відповідно зменшити.
(3) Швидкість випаровування занадто висока. Його слід відповідно уповільнити.
(4) Плівка занадто товста. Час розпилення слід відповідно скоротити.
(5) Температура покритої частини занадто висока. Час нагрівання покритої деталі слід відповідно скоротити.
На поверхні покриття присутні водяні знаки, відбитки пальців і частинки пилу.
(1) Покриті частини недостатньо висохли після очищення. Необхідно посилити попередню -обробку.
(2) Краплі води або слини потрапили на пластинчасті частини. Слід зміцнювати цивілізоване виробництво; оператори повинні носити маски.
(3) Відбитки пальців залишаються на покритих частинах після контакту рук з праймером. Слід суворо заборонити контакт рук з покритими деталями.
(4) У фарбі є тверді частинки. Фарбу слід відфільтрувати або замінити.
(5) Електростатичне видалення пилу неефективне, або в середовищі розпилення та затвердіння є частинки пилу. Слід замінити пилозбірник, а робоче середовище слід утримувати в чистоті.
Погана адгезія плівки
(1) Неповне знежирення заготовки. Необхідно посилити попередню -обробку.
(2) Нечиста вакуумна камера. Вакуумну камеру слід очистити. Важливо відзначити, що під час цільового завантаження та розвантаження руки або нечисті предмети не повинні контактувати з магнетронним джерелом, щоб забезпечити його високу чистоту, що є одним із ключових заходів для покращення адгезії плівки.
(3) Нечисте обладнання. Пристосування слід очистити.
(4) Невідповідний вибір грунтовки. Грунтовку слід замінити.
(5) Невідповідні умови процесу напилення. Слід покращити умови процесу напилення.
